Pipa las dimulai sebagai pita baja panjang melingkar yang disebut skelp. Skelp dipotong sesuai panjang yang diinginkan, menghasilkan lembaran persegi panjang datar. Lebar ujung yang lebih pendek dari lembaran&# 39 itu akan menjadi keliling luar pipa&# 39, sebuah nilai yang dapat digunakan untuk menghitung diameter luar akhirnya.
Pipa las dibuat dengan membentuk produk datar (strip, lembaran atau pelat) menjadi bentuk yang diinginkan, dalam hal ini, biasanya bulat. Setelah bentuk yang diinginkan tercapai, sumber energi tinggi digunakan untuk melebur logam secara lokal pada sambungan las. Itu diperas bersama dan dibiarkan mengeras, membentuk manik las. Sumber energi tinggi dapat berupa busur listrik, busur plasma, sinar laser, atau bahkan berkas elektron. Manik las as-welded biasanya agak lebih tebal daripada logam dasar yang berdekatan dan perlu dimodifikasi agar sesuai dengan ketebalan logam dasar, dan untuk memperbaiki atribut ketahanan fisik, kimia dan korosi dari lasan yang tidak diinginkan.
Pada awal proses pembuatan pipa las yang disebut slab atau billet dilemparkan ke dalam pabrik baja. Bergantung pada dimensi eksternal dan ketebalan dinding, terdapat berbagai metode untuk memproduksi pipa dan pipa yang dilas: Electric Resistance Welding (ERW), Fusion Welding (EFW) dan Double Submerged Arc Welding (DSAW). Dalam proses pembuatan ERW dan EFW, pipa las dibentuk oleh pelat rolling panas atau dingin dan pengelasan jahitannya. Untuk menjaga permukaan luar (OD) dari pipa yang dilas halus dan seragam, alat pemotong yang disebut scarfing blade digunakan untuk menghilangkan flash las. Scarfing dari flash yang dilas dalam (ID) juga dimungkinkan. Dengan perlakuan panas di akhir proses pembuatan, zona pengelasan pipa baja dapat dibuat kurang terlihat. Karena jahitan las, tekanan operasi yang lebih rendah dinyatakan sesuai dengan ASME dibandingkan dengan pipa seamless. Secara umum, pipa las memiliki toleransi dimensi yang lebih ketat daripada pipa tanpa sambungan dan lebih murah jika diproduksi dalam jumlah yang sama.
